Fabricación Del Botón

Resumen
Con este artículo se quiere mostrar la obtención del BOTON, que material se requiere, su forma de fabricación, maquinas para llevar a cabo su producción pasos, procesos, precauciones, recomendaciones. El botón es un objeto de uso cotidiano que lo encontramos en las prendas de vestir, su material puede ser metal, hueso, nacar, plastico (GELATITA) u otro material de cierta dureza

BOTON,  es una pieza pequeña de metal, hueso, nacar, plastico u otra materia de cierta dureza que se cose en la vestimenta para que, entrando en el ojal, la abroche y asegure. También se pone por adorno en la ropa. CASEINA, es una fosfoproteína presente en la leche y en algunos de sus derivados FORMALDEHIDO, es un compuesto químico, mas específicamente un aldehído (el mas simple de ellos) es altamente volatil y muy inflamable.

GELATITA, Se denomina galalita, caseína-formaldehido, marfil artificial o hueso artificial al material plastico duro que se obtiene de la case Se denomina galalita, caseína-formaldehído, marfil artificial o hueso artificial al material plastico duro que se obtiene de la caseína y el formolína y el formol. TERMOPLASTICO, es un plastico que, a temperatura ambiente, es plastico o deformable, se derrite cuando se calienta y se endurece en un estado vítreo cuando se enfría lo suficiente. 

* INTRODUCCIÓN
Este artículo fue diseñado para mostrar e identificar los distintos procesos que hay que tener en cuenta para la fabricación del Botón el material de su proveniencia, y los pasos que hay que tener en cuenta para un buen proceso sin errores.El botón proviene del un plastico denominado GELATITA, la gelatita se obtiene sumergiendo tubos y varillas de caseína en formaldehido al 4 %. El tiempo requerido para la elaboración puede llegar a varios meses (incluyendo el período de secado) antiguamente, hoy en día podemos utilizar la maquina chiller (maquina de agua) que agiliza cuidadosamente el proceso de enfriamiento. El formaldehido debe penetrar profundamente en el material y el secado debe efectuarse lentamente para evitar quebraduras o torceduras en las varillas. Si durante el secado ocurren dichos contratiempos, se pueden remediar sumergiendo el material en agua hirviendo y enfriandolo en moldes a presión.
El material resultante es termoplastico, por lo tanto puede moldearse al calor, pero carece de flexibilidad. Es resistente a las tensiones medias, pero no a los impactos
Los moldes para trabajar la mezcla deben ser metalicos y refrigerados con agua. La presión de trabajo debe ser de unos 200 kg. por cm² estables hasta que el material se haya enfriado lo suficiente como para conservar su forma.

Preparación previa a la producción
* Termoplastico APEC humedad maxima admisible 0.02% en peso (humedad maxima admisible en el granulado, en condiciones normales de transformación)
* Condiciones de secado APEC temperatura de secado 130ºC

Tiempo de secado (h)
* Secador aire forzado 4-12
* Secador aire fresco (secado rapido) 2-4
* Secador aire seco 2-3

Limpieza del inyector

Cambio de material
* Vaciar el cilindro plastificador
* Lavar el cilindro pasando nuevo material o bien granulado de limpiezamezclado con el material nuevo
* En caso de cambio de color, moverse preferente mente de tonos claros a oscuros

Fin de la producción
* Lavar el cilindro plastificador con PE de gran viscosidad o bien con granulado de lavado
* Vaciar el cilindro de plastificación
* Posicionar el cilindro en 160ºC-180ºC, con el fin de calentar el cilindro en su totalidad
* Dejar en funcionamiento la calefacción de la tolva
* La mayor parte de las veces no se precisa lavar la maquina de forma manual.

Aparatos de calefacción refrigeración
* Peso del molde 100 kg aproximadamente
* Potencia calorífica de 3 a 6 kW
* Chiller una unidad enfriadora de líquidos. Los aires acondicionados y los deshumidificadores acondicionan el aire, mientras que un chiller, usando la misma operación de refrigeración, enfría el agua, aceite o cualquier otro fluido. Esta solución enfriada puede ser usada en un amplio rango de operaciones, en la industria plastica: Enfriador del plastico caliente que es inyectado, soplado, extruido o sellado.

Geometría del husillo

Profundidades del filete y sus relaciones
* Diametro del husillo 60 mm
* Zona de trasporte 7.4 mm
* Zona de plastificación 3.4 mm
* Relación de profundidad del filete 2.2:1 mm

Se recomienda que los recorridos de dosificación posible y utilizable en los husillos de inyección sean de:
* De 1D a 3D

Condiciones de transformación

Temperaturas
* Temperatura del molde APEC 80-120ºC
* Temperatura de la masa fundida 320-360ºC

Presión de inyección, presión posterior, velocidad de inyección
* Lavelocidad de inyección se debe adaptar de acuerdo al tamaño de la pieza y a su forma

Revoluciones del husillo
* Diametro del husillo 60 mm
* Revoluciones de 0.30 a 0.70 m/s

Tiempo de enfriamiento

IMAGEN

* Conductividad calorífica efectiva 0.10 mm2/s
* Temperatura media de desmolde 150ºC
* Temperatura media (adimensional) T 3.42
* Tiempo de enfriamiento 10 s
* Espesor de pared de la pieza 2.70mm

Optimización de los parametros de trabajo de la maquina, control y seguimiento de la producción.
* El desarrollo del proceso decide en gran manera las características que tendra la pieza inyectada
* Características mecanicas
* Calidad superficial
* Notoriedad de las líneas de unión de flujo
* El alabeo (deformidad)

Relación recorrido flujo/espesor de pared

IMAGEN

* Espesor de pared 2.70mm
* Recorrido de flujo 190mm (según grafica)

Conclusiones
* Este es uno de los procesos de inyección mas utilizados y eficaces que existe para la fabricación de materiales termoplasticos
* Siempre hay que tener en cuenta los parametros para la fabricación de materiales plasticos
* No se debe tomar valores al azar pues no se obtendra el producto esperado

Referencias

[1] Guía del inyectador termoplasticos BAYER
[2] https://www.mitecnologico.com/Main/TiposDePlasticos


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[ 1 ]. Artículo entregado el 28 de febrero de 2011.
Los autores son estudiantes de Ingeniería Mecanica en la Fundación Universitaria los Libertadores.
Alexander Torres matorresm@ libertadores.edu.co.