Universidad Santiago de Chile
Departamento de Ingeniería industrial
Ingeniería de ejecución industrial
Laboratorio Máquinas y Equipos Industriales

Tarea Ns1 Laboratorio de Máquinas y Equipos Industriales

ÍNDICE

Introducción 4
2. Tipos de soldadura 5
2.1. Arco sumergido 5
2.2. Soldadura Oxiacetilénica 6
2.3. Soldadura TIG (electrodo refractario) 8
2.4. Soldadura MIG (electrodo consumible) 9
2.5. Soldadura Laser 10
2.6. Soldadura al arco manual 12
2.7. Soldadura submarina 13
3. Máquinas con y sin desprendimiento de virutas y sus funciones respectivas 13
I) Con desprendimiento de viruta 14
Torno: 14
Fresadora: 16
Taladros: 18
II) Sin desprendimiento de viruta 18
Cizalla: 19
Laser: 20
La Electroerosión: 21
4. Medidas de seguridad del operador al realizar sus labores 22
5. Características del goretex 23

6. Efecto de los rayos ultravioletas en la vida del hombre 23
Efectos sobre la vista: 24
7. Herramientas manuales y sus funciones 25
1) ALICATES 25
Fig. 3: Tipos de alicates más utilizados. 25
2) CINCELES 26
3) CUCHILLOS 29
4) DESTORNILLADORES 30
5) ESCOLPOS y PUNZONES 33
6) MARTILLOS Y MAZOS 35
7) PICOS 36
8) SIERRAS 37
9) TIJERAS 38
10) LIMAS 39
11) LLAVES 41
12) TALADRORAS 42
13) TALADRO DE PEDESTAL 43
14) ESMERIL 44
15) REMACHADORA DE MANO 45
16) REMACHADORA DE ACORDEÓN 46
17) PIE DE REY O CALIBRADOR 47
18) BARRENA 48
19) BERBIQUÍ 49
20) BOTADOR 50
21) CEPILLO DE MADERA 50
22) COMPÁS 51
23) ESCUADRA 52
24) GRAMIL 52
25) LIJADORA ORBITAL: 53
26) SARGENTO53
27) SIERRA DE CALAR O DE VAIVÉN 54
28) RODILLO 55
29) ESPÁTULAS 55
30) PLOMADA 56
8. Clasificación del acero según norma SAE y AISI 57
8.1. CLASIFICACION DE LOS ACEROS según Norma SAE 57
8.2. CLASIFICACION DE LOS ACEROS según Norma AISI 59
Conclusión 61
Bibliografía 62

Introducción

En el siguiente trabajo daremos a conocer el uso de las maquinas y las herramientas existentes en la industria, ya que es necesario empezar a conocer más a fondo de ellas y tener un conocimiento acabado de sus usos y medidas.

También se dará a conocer las distintas medidas de seguridad que debe poseer el operador al momento de realizar su trabajo, este punto es de suma importancia debido a la seguridad personal y la precaución ante accidentes laborales u operacionales.

Para el trabajo con los metales, no solo necesitamos conocer cómo funcionan las maquinas, debemos además saber utilizar maquinas manuales, sus distintas características y los implementos a utilizar como son los tornillos, pernos, clavos, etc., por nombrar algunos de ellos.

Dentro del taller de metales ubicado en el departamento de industria hay piezas de hace muchos años, por lo que es útil conocer su historia, sabiendo que no siempre las personas han contado con electricidad o tecnología para trabajar en metales; quizás el elemento de mayor valor de antaño fue el ingenio para moldear las piezas además del esfuerzo físico que viéndolo desde el punto de vista de hoy resulta difícil de comprender.

Luego se mostrará los distintos tipos de soldaduras, con diferentes características que requieren a su vez distintas destrezas y conocimientos en su utilización. Tipos de soldadura más avanzados como son el laser, soldaduras que se pueden hacer bajo el agua que resulta sorprendente para alguien que no ha estado interiorizado para nada en el tema, a técnicas más comunes de soldadura, entre otras más.

Finalmente se verá las características del goretex y su importante uso en la industria y los efectos ultravioletas en la vida del hombre.

1. Averiguar cómo fueron fabricadas las piezas ubicadas en el laboratorio, si en aquellos tiempos no existía la electricidad
Hasta el siglo XIX el único método de soldadura existente era la soldadura de fragua que era usada por los herreros para juntar metales por medio de golpes y calor con un punzón en la estructurametálica, y así juntar las piezas por medio del fraguado.

2. Tipos de soldadura

2.1. Arco sumergido

Utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo. El arco se produce entre el alambre y la pieza bajo una capa de fundente granulado el cual se va depositando detrás del arco (pozo de fusión). Tras la soldadura se recoge el fundente que no ha intervenido en la operación.

El flujo granular fusible protege al metal contra la contaminación atmosférica, además de otras funciones metalúrgicas. Por lo que el arco y el pozo de fusión no son visibles, quedan sumergidos, evitando que el operador utilice antiparras de soldadura.

Este proceso es ampliamente utilizado en industrias de transformación, calderas pesadas, industria naval, implementos agrícolas, mantenimiento pesado en general (ej: llenado de ruedas, ruedas guías y enlaces, recuperación de rollos de laminación), en soldaduras que exijan una alta productividad, con una alta tasa de deposición en las posiciones plana y horizontal.

2.2. Soldadura Oxiacetilénica

El soldeo oxiacetilénico es un proceso de soldeo por fusión que utiliza el calor producido por una llama, obtenida por la combustión del gas acetileno con el oxígeno, para fundir bien sea el metal base y el de aportación si se emplea.
Para conseguir la combustión es necesario el empleo de dos gases. Uno de ellos tiene la calidad de consumirse durante la combustión. Gases combustibles son el propano, metano, butano… aunque en el proceso del que estamos tratando empleamos el acetileno. El otro es un gas comburente, que es un gas que aviva o acelera la combustión. Uno de los principales comburentes es el aire formado por una mezcla de gases (Nitrógeno 78%, Oxigeno 21% y el restante 1% de gases nobles). El gas comburente que se emplea en este procedimiento de soldeo es el oxígeno puro.

En la llama se distinguen diferentes zonas, claramente diferenciadas: Una zona fría a la salida de la boquilla del soplete sonde se mezclan los gases, a continuación el dardo que es la zona más brillante de la llama y tiene forma de tronco de cono, posteriormente se encuentra la zona reductora que es la parte más importante de la llama, donde se encuentra la mayor temperatura (puede llegar a alcanzar los 3150 sC) y por último el penacho o envoltura exterior de la llama.

2C2H2+ 502 -> 4C02 + 2H20

Según la relación oxígeno/acetileno la llama puede ser oxidante si tiene exceso de O2, es una llama corta, azulada y ruidosa. Alcanza las máximas temperaturas. Reductora si tiene falta de O2, es una llama larga, amarillenta y alcanza menos temperatura. Neutra o normal que es aquella ideal para soldar acero O2/C2H2 = 1 a 1’14.

La principal función de los equipos de soldeo oxiacetilénico es suministrar la mezcla de gases combustible y comburente a una velocidad, presión y proporción correcta. El equipo oxiacetilénico está formado por:

A) Las botellas o cilindros de oxígeno y acetileno: Entre ambas hay que destacar varias diferencias, pero la más representativa, aparte el tamaño, es el color. La botella de oxígeno tiene el cuerpo negro y la ojiva blanca, mientras que la de acetileno tiene el cuerpo rojo y ojiva marrón. Internamente la botella de oxígeno es hueca de una pieza, mientras que la de acetileno tiene una sustancia esponjosa en su interior, ya que para almacenarlo se disuelve en acetona debido a que si se comprime solo explota.

B) Los manorreductores, su propósito o función principal es reducir la presión muy alta de una botella a una presión de trabajo más bajo y seguro y además de permitir una circulación continua y uniforme del gas.

C) Las mangueras, que son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el gas, siendo por tanto las encargadas de transportarlo desde las botellas hasta el soplete. Los diámetros interiores son generalmente de 4 a 9 mm para el oxígeno y de 6 a 11 mm para el acetileno. La manguera por la que circula el oxígeno es de color azul y de color rojo por la que circula el acetileno.
D) Las válvulas de seguridad o anti retroceso encargadas de prevenir un retroceso de la llama desde el soplete hacia las mangueras o de las mangueras a las botellas. También impiden la entrada de oxígeno o de aire en la manguera y en la botella delacetileno.

E) El soplete, cuya misión principal es asegurar la correcta mezcla de los gases, de forma que exista un equilibrio entre la velocidad de salida y la de inflamación. A continuación podemos ver un soplete con cámara de mezcla de inyección

2.3. Soldadura TIG (electrodo refractario)

Es un proceso en el cual un arco eléctrico controlado es establecido entre la pieza a ser soldada (obra) y un electrodono-consumible. La región de la soldadura es protegida contra contaminaciones del medio ambiente por atmósfera gaseosa que fluye a través de la antorcha. El calor generado del arco es concentrado y funde las partes a ser soldadas. Este proceso es conocido como Soldadura TIG (TungstenInert Gas) o GTAW (Gas TungstenArcWelding). El proceso es ampliamente utilizado, en producción y mantenimiento industrial, para soldar planchas de bajo espesor (0,2 mm a 8 mm) de aceros carbono, aceros inoxidables, aluminio y sus aleaciones, cobre y sus aleaciones, titanio, circonio, níquel y sus aleaciones. Utiliza una fuente de energía de corriente continua (rectificador o transformador), cables, antorchas, gas de protección y refrigeradores de agua. Cuando fuese necesario acrecentar material de adición, se emplean varillas con composición química compatible con el material de base, a ejemplo de lo que ocurre con la soldadura oxiacetilénica. 

2.4. Soldadura MIG (electrodo consumible)

Conocido como MIG (Metal Inert Gas), MAG (Metal Active Gas), o genéricamente como GMAW (Gas Metal ArcWelding). Es un proceso en el cual un arco eléctrico, controlado, es establecido entre la pieza a ser soldada (obra) y un alambre (electrodo), el cual es continuamente alimentado a través de una antorcha y fundido por el arco, formando el pozo de fusión y, consecuentemente, el cordón de soldadura. La región de soldadura es protegida contra contaminaciones del aire ambiente por una atmósfera de gas (puro o en mezclas) que fluye, también, a través de la antorcha. Es ampliamente utilizado en trabajos de pequeña, mediana y gran envergadura en la industria en general y sectores de servicios, para producción y mantenimiento, soldando diversos materiales tales como acero carbono, acero inoxidable, aluminio, acero revestido, cobre y aleaciones especiales. Utiliza fuente de energía, alimentador de alambre, cables, antorcha, regulador de presión/flujo y consumibles (alambre y gas de protección). 

2.5. Soldadura Laser

La soldadura láser es el proceso de unión térmica utilizando la radiación láser como fuente de energía. 

En la soldadura láser no se utiliza aportación de ningún material externo, por lo que la soldadura se realiza únicamente por la fusión de la zona a soldar. Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona extremadamente reducida delmaterial. 

Gracias a la gran energía aportada incluso después que el material llegue a la temperatura de fusión, se produce la ionización de la mezcla del material fundido con los vapores generados en el proceso (formación de plasma). La capacidad de absorción energética del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que prácticamente toda la energía del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar. 
La alta temperatura causada por la absorción de energía del plasma continúa mientras se produce el movimiento del cabezal rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordón de soldadura. 

La aportación de un gas inerte como Argón o Helio en el proceso de soldadura evita la formación de burbujas de oxígeno durante la fase líquida del material, atenuando así la porosidad en la soldadura. 

De ésta manera, gracias a la soldadura por haz láser se consigue un cordón homogéneo dirigido a un pequeño área de la pieza, con lo que se reducen así las posibilidades de alterar propiedades químicas y/o físicas del material soldado.

Mediante la utilización de otros tipos de espejos focalizadores como el espejo de doble foco es posible controlar en cierta medida tanto la profundidad de penetración como la anchura del cordón de soldadura.

Para el proceso de soldadura por haz láser y en función de la aplicación se pueden utilizar diferentes posicionamientos de las piezas a soldar.

Soldadura en extremos: se aplica el haz láser en la zona intermedia entre dos piezas de espesor entre 1 y 6mm, la zona de unión ofrecerá más resistencia a la tracción incluso que el material primitivo.

Soldadura solapada: el láser se aplica sobre la superficie superior de una de las piezas cuyo espesor no debe superar 3mm. La soldadura debido a la penetración, alcanza la pieza inferior uniendo así las dos.

Soldadura en T: el funcionamiento es similar al anterior método con la particularidad del posicionado de la pieza inferior

2.6. Soldadura al arco manual

El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se unen dos metales mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el metal base que se desea unir.
La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. En esa época se utilizaba una varilla metálica descubierta queservía de metal de aporte.

Pronto se descubrió que el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera eran causantes de fragilidad y poros en el metal soldado, por lo que al núcleo metálico se le agregó un revestimiento que al quemarse se gasificaba, actuando como atmósfera protectora, a la vez que contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del proceso.

El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de revestimiento, donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la corriente de soldadura.
El revestimiento del electrodo, que determina las características mecánicas y químicas de la unión, está constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que cumplen las siguientes funciones:

1. Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases ionizantes para dirigir y mantener el arco.
2. Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación.
3. Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación e hierro en polvo.

2.7. Soldadura submarina

Une o fija piezas metálicas mediante un calor intenso, proveniente de un arco metálico eléctrico. Puede efectuarse mediante soldadura seca o soldadura húmeda.

La soldadura seca requiere que toda el agua que rodea al área de trabajo sea eliminada, lo que se logra utilizando un compartimiento sobre presionado con atmósfera y presión controladas.

Se realiza sin ningún cerramiento sobre presionado, en contacto directo con el agua. El proceso utilizado es el de arco protegido o 'por electrodo'. Entre el electrodo metálico (revestido con fundente y material resistente al agua) y la pieza mediante un arco eléctrico se produce calor que hace que el gas plasma ionizado conduzca electricidad entre el electrodo y el material base, dando lugar a una reacción química entre los componentes del revestimiento fundente, el metal base y el ambiente acuático. Gracias a estos gases, se mantiene el arco y se protege la soldadura.

Aunque la calidad final es un poco menor que con el método de soldadura hiperbárica, gracias al menor coste por la utilización de menor numero de dispositivos especiales y a que cuanto mayor es la salinidad de el agua, mayor es la estabilidad de este método, es el principal método utilizado.

3. Máquinas con y sindesprendimiento de virutas y sus funciones respectivas

Para entender de mejor manera los procesos que describimos a continuación, es importante mencionar que la viruta son los restos que se forman al penetrar el filo de una herramienta en un material determinado. Y se clasifican en plasticas, cortadas y de arranque.

I) Con desprendimiento de viruta

Aclarado el concepto de virutas. A continuación describiremos algunas de las maquinas herramientas principales con desprendimiento de viruta.

Torno:

Esta maquina herramientas es utilizada básicamente para la fabricación de piezas de revolución.
La forma en que opera el torno es fijando la pieza que será procesada entre puntos centrales para así hacerla girar mediante su eje centralizado. Luego por medio de unas herramientas de corte que contiene el torno, las cuales mediante movimientos mecanizados irán cortando la superficie de la pieza de revolución.
Podemos calcular la velocidad de corte por medio de la siguiente ecuación:



Cabe mencionar que la herramientas cortantes por lo general se mueven en dos ejes que si lo vemos radialmente serían los ejes X y Z los cuales permiten hacer diferentes tipos de corte en la pieza que está siendo torneada. Cuando el carro móvil se desplaza por el eje de rotación (eje X), entonces se produce el proceso de cilindrado y cuando el carro se desliza por el eje perpendicular al eje de simetría de la pieza, entonces se produce lo que se denomina “refrentado” (mecaniza el extremo de la pieza con una inclinación de 60 grados para que la punta no se sobrecaliente).

Algunos tipos de tornos son:

- Paralelos:
Lleva un tercer carro (charriot) con el cual es posible mecanizar conos.


- Copiador
Con un dispositivo hidráulico y eléctrico siguiendo el perfil de una plantilla, logra hacer replicas de la guía.

- Revolver
En este torno trabajaban varias herramientas simultáneamente con el fin de disminuir el tiempo de mecanizado.


- Automático
Proceso enteramente automatizado y se utiliza básicamente para grandes producciones
- Vertical
Tienen un solo punto de sujeción y está diseñado básicamente para piezas grandes que no pueden ser fijadas fácilmente en un eje horizontal.


Con todo lo mencionado anteriormente acerca del proceso de torneado y sus distintas maquinas,podemos lograr operaciones como:
- Cilindrado
- Refrentado
- Ranurado
- Roscado en el torno
- Moleteado
- Conos
- Esferas
- Taladrado
- Rectificado
Y otras más.

Fresadora:

Posee una herramienta giratoria de corte llamada fresa la cual permite realizar mecanizados por arranque de virutas.

Existen varios tipos de fresadora de los cuales podemos destacar los siguientes:
- Según la horientacion de la herramienta
1) Horizontales:
Se utiliza principalmente para el proceso de ranurado con diferentes perfiles o formas.
2) Verticales:
El husillo esta horientado verticalmente lo que permite profundizar el corte.
Las verticales además se dividen en las de banco fijo y y de torreta.

3) Universal:
Puede hacer cortres horizontales y veticales. Al igual que las horizontales posee un puente deslizante coocido como camero.
La principal limitacion de esta maquina es su costo y sus limitaleciones en cuanto a las medidas de las piezas que serán mecanizadas.

- Fresadoras especiales
1) Circulares
 amplia mesa circular giratoria, por encima de la cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales verticales que se utilizan para desbaste y acabado.
2) Copiadora
Se destaca por poseer dos mesas donde una asujeta la pieza y la otra auxiliar posee un modelo. La herramienta se encuentra en una eje vertical y está conectada a la mesa auxiliar por medio de un palpador, el cual al seguir el contorno del modelo define el movimiento de la herramienta.

3) De puente movil
Se utiliza para mecanizar piezas de grandes dimensiones y en lugar de moverse la mesa, se mueve la herramienta

- Según el número de ejes
1) Tres ejes:
Puede controlarse el movimiento relativo entre pieza y herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano
2) Cuatro ejes:
Además se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje, como con un mecanismo divisor o un plato giratorio.
3) Cinco ejes:
Ademas de controlar el giro perpendicular de la pieza sobre dos ejes, también controla uno perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo a ella.

Taladros:

Basicamente la función o el proceso que realizaesta maquina de herramienta es la estracción del material o viruta por medio de la parte activa de este meterial el cual posee una pieza llamada broca que por medio de giros penetra en el material.
Cabe mencionar un tipo especial de taladradoras como lo es la punteadora, la cual trabaja con pequeñas muelas de esmeril u otro material. Este tipo especial es utilizado para trabajos que requieren gran precisión y una elevada velocidad de giro.



II) Sin desprendimiento de viruta

Aclarado el concepto de virutas. A continuación describiremos algunas de las maquinas herramientas principales sin desprendimiento de viruta.

Cizalla:

Es un herramienta manual que sirve para cortar varios tipos de materiales, ya sea plasticos,laminas metalicas, etc.
Existen cizallas con motor electrico que sirven principalmente para los materiales mas duros y de mayor grosor.
Funciona de la misma forma que lo hace una tijera. Posee dos mangos y dos cuchillas que hacen presión en sentidos contrarios sobre el material con lo cual producen el corte de este.
Existen varios tipos de cizallas (manuales y automatizadas), de las cuales podemos destacar las siguientes:

- Esquiladora:
Corta prendas textiles

- Podadora:
Utilizada en jardinería para cortar pasto, arbustos, arboles, etc.

- Cizalla de metal:
Para cortar ojalatas y metales finos

- Cizalla Industrial:
Hace cortes verticales sobre distintos materiales y además posee un motor electrico para ejercer mayor presión sobre el material



Laser:

El rayo láser se emplea en el proceso de fabricación de grabar o marcar metales, plasticos y vidrio.

Hay cuatro procesos básicos que se producen en la generación del laser:
- Bombeo
En el láser el bombeo puede ser eléctrico u óptico, mediante tubos de flash o luz. Puede provocarse mediante una fuente de radiación como una lámpara, el paso de una corriente eléctrica, o el uso de cualquier otro tipo de fuente energética que provoque una emisión.

- Resonador óptico
Está compuesto por dos espejos que logran la amplificación y a su vez crean la luz láser. Dos tipos de resonadores: Resonador estable, emite un único haz láser, y Resonador Inestable, emite varios haces.

- Emision estimulada de radiación
se produce cuando un átomo en estado excitado recibe un estímulo externoque lo lleva a emitir fotones y así retornar a un estado menos excitado. El estímulo en cuestión proviene de la llegada de un fotón con energía similar a la diferencia de energía entre los dos estados. Los fotones así emitidos por el átomo estimulado poseen fase, energía y dirección similares a las del fotón externo que les dio origen.

- Absorcion
Proceso mediante el cual se absorbe un fotón. El sistema atómico se excita a un estado de energía más alto, pasando un electrón al estado metaestable. Este fenómeno compite con el de la emisión estimulada de radiación.

La Electroerosión:

Consiste en la generación de un arco eléctrico entre una pieza y un electrodo en un medio dieléctrico para arrancar partículas de la pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda establecerse el arco eléctrico que provoque el arranque de material.
Contiene dos variantes basicamente:
1) El proceso que utiliza el electrodo de forma, que es donde choca el electrodo contra la pieza y viceversa.
Es comunmente hecho de grafito.
Al tener una elevada temperatura de vaporización, es más resistente al desgaste. Crea un electrodo macho u hembra, lo que significa que el electrodo tendrá la forma opuesta a la deseada.
Tambien puede ser hecho de cobre, por su característica conductiva que es muy beneficiosa, aunque por ser un metal suave su desgaste es mayor.
El electrodo de cobre es ideal para la elaboración de hoyos o agujeros redondos y profundos. Es muy común que este proceso se realice antes de el proceso de electrodo de hilo.

2) La que utiliza el electrodo de hilo metálico o alambre fino.
En este proceso se sustituye el electrodo por un hilo conductor lo que le otorga una mayor movilidad.
La calidad, material y diámetro del hilo, en conjunción al voltaje y amperaje aplicado, son factores que influyen directamente la velocidad con que una pieza pueda ser trabajada. También, el grosor y material de la pieza dictan ajustes para el cumplimiento del corte.
Cuanto mas se repita el corte en la superficie del material, mejor será el acabado.

Dado que este proceso es más moderno que el de electrodo de forma, posee ciertas ventajas:
- No precisa el mecanizado previo del electrodo.
- Es un proceso de alta precisión.
- Complejas formaspueden ser logradas.
- Resultados constantes.
- Dependiendo de la capacidad de la máquina, el trabajo con alambre puede incluir angularidad variable controlada o geometría independiente (cuarto eje).
- Se puede mecanizar materiales previamente templados y así evitar las deformaciones producidas en el caso de hacer este tratamiento térmico después de terminada la pieza.

4. Medidas de seguridad del operador al realizar sus labores

- Primera regla es la prevención (la principal causa de accidentes es la falta de cuidado)
- Revisar el estado y las condiciones en que se encuentran las herramientas
- Comprender la utilización de las herramientas.
- No utilizar una máquina o herramienta para un proceso distinto para la que fue diseñada.
- Es necesario encender una máquina solo al iniciar un proceso y apagarla al terminar este.
- No realizar acciones de ajuste cuando la maquina está trabajando, esperar a que la maquina se pare por completo.
- Personas ajenas no interrumpir en el proceso que se este desarrollando.
- En caso de accidente con alguna maquina deben apagarse inmediatamente y solicitar la atención correspondiente.
- Tomar distancia adecuada de una maquina trabajando.
- No caminar por zonas de trabajo que pudieran estar ocupadas en procesos de trabajo.
- Respetar los espacios destinados a circulación, para no obstruir el trafico continuo en caso de emergencia.
- Ubicar los materiales de trabajo sin interferir en las demás actividades a fin de evitar que se caigan y lastimen a otras personas.
- No se permite correr o jugar dentro del taller
- No se permite fumar o encender cualquier fuego dentro del taller.
- No se permiten equipos de sonido, que puedan desconcentrar al operador o cables que puedan atorarse en alguna maquina.
- En caso de incendio se deberá seguir los procedimientos establecidos.
- Evacuar en forma ordenada en caso que sea requerido, por las salidas de emergencia ubicadas con anticipación.
- Mantener las áreas del taller limpias, con el fin de evitar accidentes con desperdicios mal ubicados.
- Depositar la basura en los contenedores correspondientes.
- Dejar maquinas limpias al terminar, esto las mantendrá en buenas condiciones.
- Limpiar maquinas con materiales adecuados, nunca con las manos que pudieran producir cortaduras.
- Limpiar o ajustar la maquina cuando este apagaday desconectada, y esperar que detenga todo su movimiento.
- Mantener ordenadas las herramientas, y limpiarlas al terminar su uso.
- Reportar condiciones de inseguridad, esto ayudara a corregir los riesgos.

5. Características del goretex

GORE-TEX® es el nombre con el que se conoce popularmente a un tipo de tejidos especiales de tipo membrana, ampliamente utilizados en la confección de ropa deportiva para actividades al aire libre, en talleres se usa en impermeables en forma de capa interior. Su principal ventaja es el hecho de combinar una gran ligereza, una alta impermeabilidad, que protege de los efectos del agua, el viento y el frío, y una eficiente transpirabilidad que facilita la evacuación de la humedad corporal resultante del ejercicio físico o del arduo trabajo expuesto de un taller de maquinas que evita accidentes resultantes del sudor. Estas condiciones lo convierten en un tejido ideal para ser utilizado en prendas destinadas a la práctica de deportes al aire libre o de trabajo.
La empresa Gore Tex vende el material bajo supervisión.

6. Efecto de los rayos ultravioletas en la vida del hombre

La radiación UV-B es biológicamente nociva, daña el ADN de las células y puede causar defectos genéticos en las superficies externas de plantas y animales si se recibe en dosis altas. De esta manera, los rayos UV-B pueden dañar la piel humana causando desde un ligero enrojecimiento (eritemas) hasta quemaduras; incluso con el tiempo pueden producir molestias graves, lunares, manchas y hasta cáncer en la piel. Sin embargo, la radiación UV en dosis normales tiene efectos benéficos, pues ayuda a producir ciertas vitaminas en el cuerpo evitando padecimientos como el raquitismo de los huesos.
Efectos sobre la piel:
Las radiaciones UV entre 290 y 320 nm, se denominan B (UVB) y son las responsables de los efectos biológicos más importantes de dichas radiaciones sobre el ser humano. Sobre la piel, tienen efectos nocivos a corto y a mediano plazo.
El enrojecimiento de la piel (eritema solar), desde leve a quemaduras importantes, es el principal efecto nocivo inmediato. Los efectos a mediano plazo, destaca la mayor frecuencia de cánceres cutáneos y el envejecimiento prematuro de la piel, y las modificaciones en el ADN de los seres vivientes.
Es importante recalcar, que la radiación UV solo constituye un riesgo parala salud cuando el ser humano se somete repetidamente, durante años, a exposiciones excesivas para su tipo de piel.
El riesgo ante la radiación UV disminuye a medida que aumenta el grado de pigmentación natural de la piel del ser humano, siendo máximo en pieles muy blancas y mínimo en personas de piel negra.
 
Efectos sobre la vista:
De los efectos de la radiación UVB, existen muchas evidencias científicas del daño puede hacer sobre las delicadas estructuras oculares. La afección más frecuente, en el mundo desarrollado, es la aparición prematura de las cataratas, que en casos extremos puede ser capaz de producir ceguera.
Además el 10% de las personas mayores de 65 años de nuestro medio padecen una lesión en la zona de máxima visión, denominada Degeneración Macular, ligada a la edad en cuya producción también interviene la radiación ultravioleta.
Y por último, uno de los canceres oculares más frecuentes, el melanoma de úvea, está en franco aumento y se supone que tiene una relación directa con esta luz solar.

7. Herramientas manuales y sus funciones

1) ALICATES

Los alicates son herramientas manuales diseñadas SUJETAR, DOBLAR O CORTAR. Las partes principales que los componen son las quijadas, cortadores de alambre, tornillo de sujeción y el mango con aislamiento. Se fabrican de distintas formas, pesos y tamaños. (Fig. 2: )
 Fig. 2: Partes de los alicates
až¢ Los tipos de alicates más utilizados son (Fig. 3):

Fig. 3: Tipos de alicates más utilizados.
• Punta redonda: Sirve para moldear o dar Forma a los cables o alambres. Para hacer anillas o pequeñas formas circulares en los hilos metálicos.

• De tenaza: Para sujetar o afirmar.

• De corte: Son alicates que su principal función es la de cortar cables, hilos o alambres. No se usaran para cortar chapas aunque sean pequeñas, para ello utilizaremos la tijera corta-chapa.

• De mecánico: Para apretar o soltar tuercas.

• De punta semi plana o fina (plana): La forma de su boca es plana y esta ranurada para impedir que cuando estemos agarrando la pieza esta se escurra o se escape. Sirve principalmente para sujetar, doblar, apretar, etc.

• De electricista: Usados especialmente para pelar cables.

až¢ Utilización:

• Los alicates no deben utilizarse en lugar de las llaves, ya que sus mordazas sonflexibles y frecuentemente resbalan. Además tienden a redondear los ángulos de las cabezas de los pernos y tuercas, dejando marcas de las mordazas sobre las superficies. (Fig. 4)

• No utilizar para cortar materiales más duros que las quijadas.

• Utilizar exclusivamente para sujetar, doblar o cortar.

• No colocar los dedos entre los mangos.

• No golpear piezas u objetos con los alicates.

• Mantenimiento.

• Engrasar periódicamente el pasador de la articulación.

2) CINCELES

Los cinceles son herramientas de mano diseñadas para cortar, ranurar o desbastar material en frío, mediante la transmisión de un impacto. Son de acero en forma de barras, de sección rectangular, hexagonal, cuadrada o redonda, con filo en un extremo y biselado en el extremo opuesto. Las partes principales son la arista de corte, cuña, cuerpo, cabeza y extremo de golpeo. (Fig. 5)

Fig. 5: Partes de un cincel

• Los distintos tipos de cinceles se clasifican en función del ángulo de filo y éste cambia según el material que se desea trabajar, tomando como norma general los siguientes:

|Materiales muy blandos  | 30s |
|Cobre y bronce | 40s |
|Latón | 50s |
|Acero | 60s |
|Hierro fundido | 70s |

• El ángulo de cuña debe ser de 8s a 10s para cinceles de corte o desbaste y para el cincel ranurador el ángulo será de 35s, pues es el adecuado para hacer ranuras, cortes profundos o chaveteados. 

až¢ Deficiencias típicas:

• Utilizar cincel con cabeza achatada, poco afilada o cóncava.

• Arista cóncava.

• Uso como palanca.

až¢ Prevención :

• Las esquinas de los filos de corte deben ser redondeadas si se usan para cortar.

• Deben estar limpios de rebabas.

• Los cinceles deben ser lo suficientemente gruesos para que no se curven ni alabeen al ser golpeados. Se deben desechar los cinceles mas o menos fungiformes utilizando sólo el que presente una curvatura de 3 cm de radio. Fig. 6

 Fig. 6: Posibles estados de cinceles

• Para uso normal, la colocación de una protección anular de esponja de goma, puede ser una solución útil para evitar golpes en manos con el martillo de golpear.

 
Fig. 7: Protección anular decinceles y uso de porta-cinceles

až¢ Utilización:

• Siempre que sea posible utilizar herramientas soporte.

• Cuando se pique metal debe colocarse una pantalla o blindaje que evite que las partículas desprendidas puedan alcanzar a los operarios que realizan el trabajo o estén en sus proximidades.

• Para cinceles grandes, éstos deben ser sujetados con tenazas o un sujetador por un operario y ser golpeadas por otro.

• Los ángulos de corte correctos son: un ángulo de 60s para el afilado y rectificado, siendo el ángulo de corte más adecuado en las utilizaciones más habituales el de 70s.

• Para metales más blandos utilizar ángulos de corte más agudos.

• Sujeción con la palma de la mano hacia arriba cogiéndolo con el pulgar y los dedos índice y corazón.

• El martillo utilizado para golpearlo debe ser suficientemente pesado.

• El cincel debe ser sujetado con la palma de la mano hacia arriba, sosteniendo el cincel con los dedos pulgar, índice y corazón.

3) CUCHILLOS


|Son herramientas de mano que sirven para cortar. Constan de un mango y de una hoja afilada por uno de sus lados. Existen diversos tipos |
|y medidas en función del material a cortar y del tipo de corte a realizar. (Fig. 8) |

|Fig. 8: Algunos tipos de cuchillos |
|Deficiencias típicas: |
|Hoja mellada. |
|Corte en dirección hacia el cuerpo. |
|Mango deteriorado. |
|Colocar la mano en situación desprotegida.|
|Falta de guarda para la mano o guarda inadecuada. |
|No utilizar funda protectora. |
|Empleo como destornillador o palanca. |
|Prevención |
|Hoja sin defectos, bien afilada y punta redondeada. (Fig. 9) |
|Mangos en perfecto estado y guardas en los extremos. (Fig. 9) |
|Aro para el dedo en el mango. |

|Fig. 9: Guardas en extremo del mango y punta redondeada |
|Utilización |
|Utilizar el cuchillo de forma que el recorrido de corte se realice en dirección contraria al cuerpo. |
|Utilizar sólo la fuerza manual para cortar absteniéndose de utilizar los pies para obtener fuerza suplementaria. |
|No dejar los cuchillos debajo de papel de deshecho, trapos etc. o entre otras herramientas en cajones o cajas de trabajo. |
|Extremar las precauciones al cortar objetos en pedazos cada vez más pequeños. |
|No deben utilizarse como abrelatas, destornilladores o pinchos para hielo |
|Las mesas de trabajo deben ser lisas y no tener astillas. |
|Siempre que sea posible se utilizarán bastidores,soportes o plantillas específicas con el fin de que el operario no esté de pie |
|demasiado cerca de la pieza a trabajar. |
|Los cuchillos no deben limpiarse con el delantal u otra prenda, sino con una toalla o trapo, manteniendo el filo de corte girado hacia |
|afuera de la mano que lo limpia. |
|Uso del cuchillo adecuado en función del tipo de corte a realizar. |
|Utilizar portacuchillos de material duro para el transporte, siendo recomendable el aluminio por su fácil limpieza. El portacuchillos |
|debería ser desabatible para facilitar su limpieza y tener un tornillo dotado con palomilla de apriete para ajustar el cierre al tamaño |
|de los cuchillos guardados. |
|DESTORNILLADORES |

|Los destornilladores son herramientas de mano diseñados para apretar o aflojar los tornillos ranurados de fijación sobre materiales de |
|madera, metálicos, plásticos etc.  |

|Las partes principales de un destornillador son el mango, la cuña o vástago y la hoja o boca (Fig. 11). El mango para sujetar se fabrica|
|de distintos materiales de tipo blando como son la madera, las resinas plásticas etc que facilitan su manejo y evitan que resbalen al |
|efectuar el movimiento rotativo de apriete o desapriete, además de servir para lograr un aislamiento de la corriente eléctrica. |

|Fig. 11: Partes de undestornillador |
|Los principales tipos de destornilladores son (Fig. 12): |
|Tipo plano de distintas dimensiones: Tienen el extremo de la varilla metálica en forma plana. El grosor y la anchura de la parte plana |
|depende de la ranura del tornillo a roscar o desenroscar. |
|Tipo estrella o de cruz: Son especiales para tornillos que tienen en su cabeza dos ranuras en forma de cruz y en su centro existe más |
|profundidad que en los extremos. La fuerza que hay que hacer para atornillar o desatornillar es menor que en los destornilladores de |
|punta plana. |
|Tipo acodado: Para tornillos que están atornillados dentro o en el fondo de una superficie; también sirven para aplicar menos fuerza |
|mecánica a los tornillos. |
|Tipo de horquilla. |
|  |
|Fig. 12: Tipos de destornilladores |
|Deficiencias típicas: |
|Mango deteriorado, astillado o roto. |
|Uso como escoplo, palanca o punzón. |
|Punta o caña doblada. |
|Punta roma o malformada. |
|Trabajarmanteniendo el destornillador en una mano y la pieza en otra. |
|Uso de destornillador de tamaño inadecuado. (Fig. 13 c) |
| Fig. 13: Utilización de destornilladores |
|Prevención: |
|Mango en buen estado y amoldado a la mano con o superficies laterales prismáticas o con surcos o nervaduras para transmitir el esfuerzo |
|de torsión de la muñeca. |
|El destornillador ha de ser del tamaño adecuado al del tornillo a manipular. |
|Porción final de la hoja con flancos paralelos sin acuñamientos. |
|Desechar destornilladores con el mango roto, hoja doblada o la punta rota o retorcida pues ello puede hacer que se salga de la ranura |
|originando lesiones en manos. |
|Utilización: |
|Espesor, anchura y forma ajustada a la cabeza del tornillo. (Fig. 13 a y b) |
|Utilizar sólo para apretar o aflojar tornillos. |
|No utilizar en lugar de punzones, cuñas, palancas o similares. |
|Siempre que sea posible utilizar destornilladores de estrella. |
|La punta del destornillador debe tener los lados paralelos y afilados. (Fig. 13 a) |
|No debe sujetarse con las manos la pieza a trabajar sobre todo si es pequeña. En su lugar debe utilizarse un banco o superficie plana o ||sujetarla con un tornillo de banco. (Fig. 14) |
|Emplear siempre que sea posible sistemas mecánicos de atornillado o desatornillado. |

|ESCOLPOS y PUNZONES |

|Los escoplos o punzones son herramientas de mano diseñadas para expulsar remaches y pasadores cilíndricos o cónicos, pues resisten los |
|impactos del martillo, para aflojar los pasadores y empezar a alinear agujeros, marcar superficies duras y perforar materiales |
|laminados. Son de acero, de punta larga y forma ahusada que se extiende hasta el cuerpo del punzón con el fin de soportar golpes mas o |
|menos violentos. En la figura 15 se muestran diversos tipos de punzones. |
|  |
|Fig. 15: Tipos de punzones |

|Deficiencias típicas: |
|Cabeza abombada. |
|Cabeza y punta frágil (sobre templada). |
|Cuerpo corto dificultando la sujeción. |
|Sujeción y dirección de trabajo inadecuados.|
|Uso como palanca. |
|No utilizar gafas de seguridad. |
|Prevención: |
|El punzón debe ser recto y sin cabeza de hongo. |
|Utilización: |
|Utilizarlos sólo para marcar superficies de metal de otros materiales más blandos que la punta del punzón, alinear agujeros en |
|diferentes zonas de un material. |
|Golpear fuerte, secamente, en buena dirección y uniformemente. |
|Trabajar mirando la punta del punzón y no la cabeza. |
|No utilizar si está la punta deformada. |
|Deben sujetarse formando ángulo recto con la superficie para evitar que resbalen. (Fig. 16) |

|Fig. 16: Forma correcta de utilizar un punzón |

|MARTILLOS Y MAZOS |
|El martillo es una herramienta de mano, diseñada para golpear; básicamente consta de una cabeza pesada y de un mango que sirve para |
|dirigir el movimiento de aquella.|
|La parte superior de la cabeza se llama boca y puede tener formas diferentes. La parte inferior se llama cara y sirve para efectuar el |
|golpe. (Fig. 1) |

|Fig. 1 Partes de un martillo |
|Las cabezas de los martillos, de acuerdo con su uso, se fabrican en diferentes formas, dimensiones, pesos y materiales.  |
|PICOS |
|Los picos son herramientas de mano utilizadas principalmente en la construcción para romper superficies no muy duras, en las fundiciones|
|de hierro o en trabajos de soldadura para eliminar rebabas de distinto tamaño y dureza. Pueden ser de dos tipos principalmente: |
|Rompedores: Tienen dos partes, la pequeña de golpear en plano con ángulos rectos, mientras que la más larga es puntiaguda y puede ser |
|redondeada o cuadrada. (Fig. 10) |
|Troceadores: Tienen dos partes, una puntiaguda y la otra plana y afilada. |

|Fig. 10: Pico rompedor Fig. 11: Pico troceador |
|Utilización: |
|No utilizar para golpear o romper superficies metálicas o para enderezar herramientas como el martillo o similares. |
|No utilizar un pico con el mango dañado o sin él. |
|Desechar picos con las puntas dentadas o estriadas.|
|Mantener libre de otras personas la zona cercana al trabajo. |

|SIERRAS |
|Las sierras son herramientas manuales diseñadas para cortar superficies de diversos materiales. Se componen de un bastidor o soporte en |
|forma de arco, fijo o ajustable; una hoja, un mango recto o tipo pistola y una tuerca de mariposa para fijarla. (Fig. 12) |
|La hoja de la sierra es una cinta de acero de alta calidad, templado y revenido; tiene un orificio en cada extremo para sujetarla en el |
|pasador del bastidor; además uno de sus bordes está dentado. |
|  |
|Fig. 12: Partes y tipos de sierras de arco |
|Utilización: |
|Antes de serrar fijar firmemente la pieza a serrar. (Fig. 13) |
| Fig. 13: Pieza fijada firmemente antes de serrar |
|Utilizar una sierra para cada trabajo con la hoja tensada (no excesivamente) |
|Utilizar sierras de acero al tungsteno endurecido o semiflexible para metales blandos o semiduros con el siguiente número de dientes: |
|Hierro fundido, acero blando y latón: 14 dientes cada 25 cm. |
|Acero estructural y para herramientas: 18 dientes cada 25 cm. |
|Tubos de bronce o hierro, conductores metálicos: 24 dientes cada 25 cm.|
|Chapas, flejes, tubos de pared delgada, láminas: 32 dientes cada 25 cm. |
|Utilizar hojas de aleación endurecido del tipo alta velocidad para materiales duros y especiales con el siguiente número de dientes: |
|Aceros duros y templados: 14 dientes cada 25 cm. |
|Aceros especiales y aleados: 24 dientes cada 25 cm. |
|Aceros rápidos e inoxidables: 32 dientes cada 25 cm. |
|Instalar la hoja en la sierra teniendo en cuenta que los dientes deben estar alineados hacia la parte opuesta del mango. |
|Utilizar la sierra cogiendo el mango con la mano derecha quedando el dedo pulgar en la parte superior del mismo y la mano izquierda el |
|extremo opuesto del arco. El corte se realiza dando a ambas manos un movimiento de vaivén y aplicando presión contra la pieza cuando la |
|sierra es desplazada hacia el frente dejando de presionar cuando se retrocede. (Fig. 14) |

|Fig. 14 Forma correcta e incorrecta de usar sierras |
|Cuando el material a cortar sea muy duro, antes de iniciar se recomienda hacer una ranura con una lima para guiar el corte y evitar así |
|movimientos indeseables al iniciar el corte. |
|Serrar tubos o barras girando la pieza. |
|TIJERAS |
|Son herramientas manuales que sirven para cortar principalmente hojas de metal aunque se utilizan también para cortar otros materiales |
|más blandos.|
|Deficiencias típicas |
|Mango de dimensiones inadecuadas. |
|Hoja mellada o poco afilada. |
|Tornillos de unión aflojados. |
|Utilizar para cortar alambres o hojas de metal tijeras no aptas para ello. |
|Cortar formas curvas con tijera de corte recto. |
|Uso sin guantes de protección. |
|Utilización |
|Utilizar sólo la fuerza manual para cortar absteniéndose de utilizar los pies para obtener fuerza suplementaria. |
|Realizar los cortes en dirección contraria al cuerpo. |
|Utilizar tijeras sólo para cortar metales blandos. |
|Las tijeras deben ser lo suficientemente resistentes como para que el operario sólo necesite una mano y pueda emplear la otra para |
|separar los bordes del material cortado. El material debe estar bien sujeto antes de efectuar el último corte, para evitar que los |
|bordes cortados no presionen contra las manos. |
|Cuando se corten piezas de chapa largas se debe cortar por el lado izquierdo de la hoja y empujarse hacia abajo los extremos de las |
|aristas vivas próximos a la mano que sujeta las tijeras. |
|No utilizar tijeras con las hojas melladas.|
|  |
|Fig. 15 Utilización incorrecta de tijeras con hojas melladas |
|No utilizar las tijeras como martillo o destornillador. |
|Si se es diestro se debe cortar de forma que la parte cortada desechable quede a la derecha de las tijeras y a la inversa si se es |
|zurdo. |
|Si las tijeras disponen de sistema de bloqueo, accionarlo cuando no se utilicen. |
|Utilizar vainas de material duro para el transporte. |
|LIMAS |
|Las limas son herramientas manuales diseñadas para conformar objetos sólidos desbastándolos en frío. |
|Las partes principales de una lima son los cantos, cola, virola y mango. (Fig. 1) |


|Fig. 1: Partes de una lima y detalle interior del mango |
|El mango es la parte que sirve para sujetar la herramienta y cubre la cola de la lima. En el mango existe un anillo metálico llamado |
|virola, que evita que el mango se dé y se salga. La parte útil de trabajo se denomina longitud de corte y tiene cantos de desbaste, |
|pudiendo contar con cantos lisos. |
|Por su forma se clasificanen: |
|Planas: Para superficies planas. |
|Media caña: Se utilizan para superficies curvas. |
|Triangulares: Para trabajar esquinas. |
|Redondas: Para limar superficies curvas e interiores. |
|El número de dientes varía de 60 a 6500 dientes/cm2. |
|Utilización: |
|Selección de la lima según la clase de material, grado de acabado (fino o basto). |
|No utilizar limas sin su mango liso o con grietas. |
|No utilizar la lima para golpear o como palanca o cincel. |
|La forma correcta de sujetar una lima es coger firmemente el mango con una mano y utilizar los dedos pulgar e índice de la otra para |
|guiar la punta. La lima se empuja con la palma de la mano haciéndola resbalar sobre la superficie de la pieza y con la otra mano se |
|presiona hacia abajo para limar. Evitar presionar en el momento del retorno. |

|LLAVES |
|Existen dos tipos de llaves: Boca fija y boca ajustable. |
|BOCA FIJA: |
|Las llaves deboca fija son herramientas manuales destinadas a ejercer esfuerzos de torsión al apretar o aflojar pernos, tuercas y |
|tornillos que posean cabezas que correspondan a las bocas de la herramienta. Están diseñadas para sujetar generalmente las caras |
|opuestas de estas cabezas cuando se montan o desmontan piezas. |
|Tienen formas diversas pero constan como mínimo de una o dos cabezas, una o dos bocas y de un mango o brazo. |
|Los principales son (Fig. 3): |
|Españolas o de ingeniero |
|Estriadas |
|Combinadas |
|Llaves de gancho o nariz |
|Tubulares |
|Trinquete |
|Hexagonal o allen |
|La anchura del calibre de la tuerca se indica en cada una de las bocas en mm o pulgadas. |


|Fig. 3: Tipos de llaves de boca fija |
|BOCA AJUSTABLE: ||Las llaves de boca ajustables son herramientas manuales diseñadas para ejercer esfuerzos de torsión, con la particularidad de que pueden|
|variar la abertura de sus quijadas en función del tamaño de la tuerca a apretar o desapretar. Los distintos tipos y sus partes |
|principales son: mango, tuerca de fijación, quijada móvil, quijada fija y tornillo de ajuste. (Fig. 4) |


|Fig. 4: Llaves de boca ajustable y sus partes |

|TALADRORAS |

|Los taladros son instrumentos que se utilizan para llevar a cabo la operación de taladrar, esta operación tienen como objetivo producir |
|agujeros de forma cilíndrica en una pieza determinada. Para taladrar o realizar un agujero se necesita emplear, sí o sí, un taladro o |
|taladradora de tipo portátil, el taladrado, de todos los procesos de mecanizado, es considerado como uno de los más importantes a causa |
|de su amplio uso y practicidad, taladrar es una de las operaciones mecanizadas más sencillas de llevar a cabo. |

|Utilización: |
|Los accidentes que se producen por la manipulación de este tipo de herramientas tienen su origen en el bloqueo y rotura de la broca. |
|Como primera medida de precaución, deben utilizarse brocas bien afiladas y cuya velocidad óptima de corte corresponda ala de la máquina|
|en carga. |
|Durante la operación de taladrado, la presión ejercida sobre la herramienta debe ser la adecuada para conservar la velocidad en carga |
|tan constante como sea posible, evitando presiones excesivas que propicien el bloqueo de la broca y con ello su rotura. |
|El único equipo de protección individual recomendado en operaciones de taladrado son las gafas de seguridad, desaconsejándose el uso de |
|guantes y ropas flojas, para evitar el riesgo de atrapamiento y enrollamiento de la tela. |



|TALADRO DE PEDESTAL |
|Definición: |
|Estos taladros son de mayor potencia y producen por lo tanto mayor trabajo. Están constituidas por una sólida columna de fundición que |
|forma un eje rígido sobre el cual se desplazan los diferentes elementos de la máquina. Esta constitución mucho más robusta permite a |
|este tipo de taladros efectuar agujeros de hasta 100 mm de diámetro. |
|La mesa o plato es desplazable a lo largo de ella, lo que permite una mayor envergadura para practicar agujeros. Cuando se usan ruedas |
|cónicas como en Están equipados con un palanca de retroceso de giro pudiéndose entonces emplear para la operación de roscado. |

||
|Utilización: |
|Esta máquina consiste en un husillo que imparte movimiento rotatorio a la herramienta de taladrar (broca), un mecanismo para alimentar |
|la herramienta al material y un pedestal. |
|Consiste en producir un agujero en una pieza de trabajo. |
|Con la adición de las herramientas apropiadas. En forma resumida, son muchas las operaciones de mecanizado que se pueden realizar en un |
|taladro, tales como: escariado, avellanado, refundido, roscado, etc. |

|ESMERIL |
|Definición. |
|Variedad verde-grisácea del corindón, contiene hematites o magnetita. Se usa como abrasivo para engranajes. Proviene en su mayor parte |
|de Turquía. Como el esmeril en polvo es muy duro (ningún otro abrasivo natural, excepto el diamante, lo supera en dureza), se utiliza en|
|el pulido de muchos tipos de piedra. Se puede utilizar también como elemento antideslizante en suelos, pisos y escaleras. El esmeril |
|turco se usa sobre todo en papel de lija y en telas abrasivas. |

|Utilización: |
|Sirven para el afilado de las herramientas del taller mecánico, así como para el desbarbado de pequeñas piezas. Llevan dos muelas o dos |
|herramientas abrasivas fijadas en cada extremidad del eje motor.|
|La pieza a amolar es sujetada con la mano apoyando sobre el soporte de pieza. |




|REMACHADORA DE MANO |
|Definición: |
|Se denomina remachadora a una herramienta manual usada principalmente en talleres de bricolaje y carpintería metálica que sirve para |
|fijar con remaches uniones de piezas que no sean desmontables en el futuro. Los remaches son unos cilindros de poco grosor que se |
|insertan en la remachadora y se adaptan al espesor de las piezas que se acoplan. La unión con remaches garantiza una fácil fijación de |
|unas piezas con otras. |

|Utilización |
|Se utiliza para colocar remaches en bancas, en las carrocerías son utilizadas para juntar un metal con otro. |

|REMACHADORA DE ACORDEÓN |
|Definición:|
|Se denomina remachadora a una herramienta manual usada principalmente en talleres de bricolaje y carpintería metálica que sirve para |
|fijar con remaches uniones de piezas que no sean desmontables en el futuro. Puede ser utilizada en remaches: 2,4mm (3/32') ; 3,2mm |
|(1/8') 4,0mm (5/32') 4,8mm (3/16') |

|Utilización |
|Diseñada para uso industrial. Punta delgada permite remachar en lugares de difícil acceso. Acordeón reduce la fatiga del agarrador. |
|Capacidad mm hasta 4.8mm (3/16') para todos los materiales. |

|PIE DE REY O CALIBRADOR |
|Definición |
|EI calibrador o pie de reyes insustituible para medir con precisión elementos pequeños (tornillos, orificios, pequeños objetos, etc). La|
|precisión de esta herramienta llega a la decima, a la media decima de milímetro e incluso llega a apreciar centésimas de dos en dos |
|(cuando el nonio está dividido en cincuenta partes iguales). |

|Utilización |
|Para medir exteriores se utilizan las dos patas largas, para medir interiores (p.e. diámetros de orificios) las dos patas pequeñas, y |
|para medir profundidades un vástago que va saliendo porla parte trasera, llamado sonda de profundidad. Para efectuar una medición, |
|ajustaremos el calibre al objeto a medir y lo fijaremos. La pata móvil tiene una escala graduada (10, 20 o 50 divisiones, dependiendo de|
|la precisión). |

|BARRENA |
|Función: Se utiliza para perforar pequeños agujeros o apuntar tornillos en la madera, es decir, iniciar un orificio que facilite su |
|posterior introducción. Se clasifican según el diámetro de la punta. |
|Normas de uso: Para perforar con la barrena, ésta se coloca de manera que la punta esté perpendicular al material a perforar. Se la hace|
|girar, en sentido de las agujas del reloj, haciendo la presión suficiente para que penetre en el material. Una vez perforado el |
|material, se extrae la barrena girándola en sentido inverso al de las agujas del reloj. |
|Normas de seguridad: La punta de la barrena es afilada, hay que tener cuidado con su utilización. La unión del eje con el mango debe ser|
|sólida, si no es así puede provocar lesiones en la mano. Hay que evitar que la barrena caiga al suelo, porque se deteriora la punta. |


|BERBIQUÍ |
|Descripción: Instrumento giratorio capaz para alojar una broca en la madera practicando un orificio. |
|Utilización: Prácticamente en desuso por el uso generalizado del taladro eléctrico. El poder de penetración depende del tipo de broca |
|que se monte y principalmente del radiode la manivela. Se recomienda un radio de unos 25-30 cm. |



|BOTADOR |
|Descripción: Herramienta metálica en forma de punta para embutir las cabezas de puntas y clavos. |
|Utilización: Introducir las cabezas de los clavos en la madera para que no se vean, golpeándolo con el martillo.La cabeza debe ser |
|inferior a las del clavo o punta, para que no quede marca en la madera. |


|CEPILLO DE MADERA |
|Descripción: Herramienta de madera por cuya base asoma una cuchilla metálica muy afilada. Es necesario un gran tacto para su uso |
|correcto. |


|Utilización: Existen de los siguientes tipos o funciones: |
|DESVASTAR: Estrecho con cuchilla de 30 mm. Preparación de superficies y cantos. |
|ALISAR: Alisamiento detablas por la que ya ha pasado antes del de desvastar. |
|DOBLE: Para cepillar en sentido contrario a las fibras de la madera. Lleva además de la cuchilla una chapa de acero que rompe la viruta.|

|GARLOPA: Cepillo pesado y largo para grandes superficies. |
|DE PULIR: Consigue superficies completamente lisas. Sustituible por el papel de lija. |
|FONDOS: Alisa ranuras largas. |
|GUILLAME: Se utiliza para rebajes y otras muchas funciones al tener la cuchilla el mismo tamaño que la caja. |

|COMPÁS |
|Descripción: Herramienta generalmente metálica con dos brazos móviles terminados en punta unidos por uno de sus extremos |
|Utilización: Permite medir distancias iguales y hacer círculos de distintos tamaños según el ángulo de apertura entre los brazos. |






|ESCUADRA|
|Descripción: Pieza normalmente metálica que forma ángulo recto, o con pieza móvil que permite modificar el ángulo, según el tipo. |
|Utilización: Trazar ángulos y comprobación de cantos.Existen los siguientes tipos: |
|UNIVERSAL: Para trazar ángulos de 90s y de 45s. |
|FALSA ESCUADRA: La movilidad permite el trazado de diversos ángulos y transportar los mismos. |


|GRAMIL |
|Descripción: Herramienta de trazado de líneas |
|Utilización: Permite el trazado de líneas paralelas. Existen los siguientes tipos: |
|MORTAJAR: (imagen inferior) Traza dos líneas paralelas a la distancia elegida, marca juntas de caja y espiga. |
|DE CUCHILLA: En vez de punta lleva cuchillas. Corta materiales finos o los marca visiblemente. |


|LIJADORA ORBITAL: |
|Descripción: Placa con motor y mango que vibra cuando se acciona |
|Utilización: Lijar grandes superficies planas.|


|SARGENTO |
|Descripción: Los sargentos son instrumentos de sujeción o presión en forma de 'C' con mandíbula en sus extremos que por medio de un |
|tornillo, ejercen y mantiene la presión. |
|Utilización: Presionar o sujetar piezas. |


|SIERRA DE CALAR O DE VAIVÉN |
|Descripción: Maquina a la que se le acopla sierras de distinto calibre según los cortes que se necesiten realizar. |
|Utilización: Cortes curvos o rectos en todo tipo de madera y otros materiales cambiando la sierra a la idónea para cada caso. |





|RODILLO|
|Descripción: Herramienta empleada para pintar que consta de un cilindro recubierto de fibra, pelo o espuma y de un mango enganchado a |
|éste mediante armadura metálica. |
|Utilización: Son especialmente indicados para pintar grandes superficies, ya que cargan bastante pintura. |

|ESPÁTULAS |
|Descripción: Las espátulas están formadas por dos partes. Un mango, que puede ser de madera o de plástico y una hoja metálica con borde |
|afilado, de un grosor y ancho variable. La calidad de la espátula dependerá de la flexibilidad y resistencia de la hoja, lo que |
|determina también el uso para el cual está destinada dicha espátula. |
|Utilización: Se utiliza para limpiar, alisar, rascar la pintura por ejemplo, levantar incrustaciones, etc. |


|PLOMADA |
|Descripción: Una plomada es una pesa normalmente de metal de forma cilíndrica o prismática, la parte inferior de forma cónica, que |
|mediante la cuerda de la que pende marca una línea vertical; de hecho la vertical se define por este instrumento. |
|Utilización: Determinar la verticalidad de una superficie visualmente, colocándola paralelamente a la misma. |

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|  |

8. Clasificación del acero según norma SAE y AISI

8.1. CLASIFICACION DE LOS ACEROS según Norma SAE

SAE clasifica los aceros en: al carbono, de media aleación, aleados, inoxidables, de alta resistencia, de herramientas, etc.

Aceros al carbono

10XXdonde XX es el contenido de C

Ej.: SAE 1010 (0,08—0,13 %C) SAE 1040 (O,3~—0,43 %C)

Los demás elementos presentes no están en porcentajes de aleación:
P máx = 0,04% S máx = 0,05% Mn = 0,30—0,60% para aceros de bajo carbono (0,60%C) y aceros al C para cementación.

1- Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)

Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en frío.
Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas cualidades de deformación y terminación superficial. Los calmados son más utilizados cuando se necesita forjarlos o llevan tratamientos térmicos.
Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado en frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad superficial si después del formado en frío se los calienta por encima de 600sC.

2- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)

Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son los comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se utilizan para forjas. Su respuesta al temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido tienen mayor respuesta de núcleo. Los de más alto % de Mn, se endurecen más convenientemente en el núcleo y en la capa. Son aptos para soldadura y brazing.
La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye con el recocido.

3- Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)

Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento.
Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas. El contenido de C y Mn, depende de una serie defactores. Por ejemplo, cuando se desea incrementar las propiedades mecánicas, la sección o la templabilidad, normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos.

Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente llevan un recocido o normalizado previo.
Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección depende del tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico. Los de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados para mejorar su maquinabilidad.
Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas.
Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas térmicamente.

Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras debido al rápido calentamiento y enfriamiento.

4- Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)

Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y altas durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de carbono.
En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de resortes.
Prácticamente todas las piezas son tratadas térmicamente antes de usar, debiéndose tener especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y fisuras.

8.2. CLASIFICACION DE LOS ACEROS según Norma AISI

Las normas AISI (American Iron and Steel Institute) agrupa, o clasifica a los aceros para HERRAMIENTAS, según el método de templado, características particulares y aplicaciones especiales

Lo hace en siete grupos y lo simboliza con letras:

W _ Templables en agua

S _ Resistentes al impacto

O _ Trabajo en frio_ Templable en aceite

A _ Trabajo en frio_ Mediana aleación_ Templable en aire

D _ Trabajo en frio_ Alto carbono _ Alto cromo

H _ Trabajo en caliente( H1, H2.H59, según sea la base de cromo, tungsteno o molibdeno)

T _ Alta velocidad_ Base tungsteno

M _ Alta velocidad_ Base molibdeno

P _ Aceros para moldes, incluso de bajo carbono y otros tipos

L _ Trabajos específicos de baja aleación

F _ Trabajos específicos al carbono-tungsteno

Cuando se habla de trabajo en frio, caliente, al impacto,etc, se refiere a las condiciones que estarásometida la herramienta en servicio.

Luego las normas hacen una clasificación de los aceros para CONSTRUCCION ( ejes, pernos, cigüeñales, paliers, y etc., o sea, toda pieza mecánica que no sea herramienta para la fabricación, justamente, de una pieza mecánica.

Dentro de esta clasificación, tenemos:

Serie del 1*** _Aceros al carbono

Serie del 2*** _ Aceros al níquel

Serie del 3*** _ Aceros al cromo- níquel

Serie del 4*** _ Aceros al molibdeno

Serie del 5*** _ Aceros al cromo

Serie del 6*** _ Aceros al cromo-vanadio

Serie del 7*** _ Aceros al tungsteno

Serie del 9*** _ Aceros mangano-siliciosos( son los utilizados, en general, para los elásticos de vehículos y espirales de suspensión)

Conclusión

A través de este informe se concluye lo importante que es tener conocimiento sobre las distintas maquinas y herramientas disponibles en el mercado, lo que nos permite poder desarrollarnos en diversas áreas desde la construcción hasta una empresa de producción.

También descubrimos la gran variedad y utilidad de las soldaduras, y los distintos productos o piezas que se pueden producir a través de ellas.

Además, se concluye que la seguridad en el trabajo es uno de los aspectos más importantes de la actividad laboral. El trabajo sin las medidas de seguridad apropiadas puede acarrear serios problemas para la salud. En este sentido muchas veces la seguridad no se toma tan en serio como se debería, lo que puede acarrear serios problemas no sólo para los empleados sino también para los empresarios.

Finalmente descubrimos la utilidad y beneficios del goretex, debido que al ser una tela hidrófuga soporta grandes cambios de temperaturas y ambientales.