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Almacenes - conceptos generales sobre almacenes



ALMACENES
CONCEPTOS GENERALES SOBRE ALMACENES
1.1 OPERACIONES FUNDAMENTALES EN UN ALMACÉN
Pese a lo que podría indicar su nombre la función de un almacén, en general, no es el almacenar productos sino hacer que estos circulen. Excepto en el caso de los almacenes de custodia a largo plazo, un almacén debe tratar de conseguir que el producto dé el servicio esperado mientras hace que las mercancías circulen lo mas rapidamente posible.

Por este motivo es de especial interés analizar la secuencia de operaciones que en cualquier almacén sigue un producto.
1) Entrada de bienes: Recepción de las mercancías a través de los muelles de carga, pasando por los controles de calidad, cuarentenas y cambios de embalaje necesarios.
2) Almacenamiento: Disposición de las cargas en su ubicación con el objeto de retenerlas hasta su puesta a disposición.



3) Recogida de pedidos: Conocida también por picking, es la operación por la que se convierten las unidades de carga de compra en unidades de venta.
4) Agrupación-Ordenación: Dependiendo del procedimiento de generación de pedidos, y de la configuración del sistema de distribución sera necesario establecer un sistema para agrupar y ordenar los pedidos según las rutas de distribución.
5) Salida de bienes: El control de salidas, recuento numérico o control de calidad y el embarque en el medio de transporte correspondiente son las funciones con las que finaliza el proceso.

En muchas ocasiones es imprescindible tener en cuenta la gestión de stocks de devoluciones como un proceso mas, no exento de importancia.1.2 CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS ALMACENES

Cada almacén es diferente de cualquier otro. Por ello es necesario establecer mecanismos para clasificar los almacenes. Algunos de los parametros según los que clasificar son:
1) Según su relación con el flujo de producción
2) Según su ubicación
3) Según el material a almacenar
4) Según su grado de mecanización
5) Según su localización
6) Según su función logística

1.2.1 Según su relación con el flujo de producción
Se pueden clasificar los almacenes según su relación con el flujo de producción en los siguientes grupos:


· Almacenes de Materias Primas: Aquellos que contiene materiales, suministros, envases, etc.; que seran posteriormente utilizados en el proceso de transformación.
· Almacenes de Productos Intermedios: Aquellos que sirven de colchón entre las distintas fases de obtención de un producto.
· Almacenes de Productos Terminados: Exclusivamente destinados al almacenaje del resultado final del proceso de transformación.
· Almacenes de Materia Auxiliar: Sirve para almacenar repuestos, productos de limpieza, aceites, pinturas, etc. La demanda de estos productos suele ser estocastica.
· Almacenes de preparación de pedidos y distribución: Su objeto es acondicionar el producto terminado y ponerlo a disposición del cliente.



1.2.2 Según su ubicación
· Almacenaje interior: Almacenaje de productos con protección completa contra cualquiera de los agentes atmosféricos, permitiéndose incluso modificar las condiciones de temperatura e iluminación.
· Almacenaje al aire libre: Carecen decualquier tipo de edificación y que estan formados por espacios delimitados por cercas, marcados por números, señales pintadas, etc. Se almacenan productos que no necesitan protección contra los agentes atmosféricos.

1.2.3 Según el material a almacenar
· Almacén para bultos: El objetivo es juntar el material en unidades de transporte y de almacén cada vez mayores para el aprovechamiento pleno de la capacidad de carga de un vehículo para conseguir su transporte económico.
· Almacenaje de graneles: Si es posible, debe estar en las proximidades del lugar de consumo debido a que el transporte es costoso. Hay que hacer transportable y almacenable el material que se puede verter. Su contenido debe poderse medir automaticamente, su extracción regulable y con conexión a un medio de transporte.
· Almacenaje de líquidos: Es un material específico de granel pero que pueden ser transportables por cañerías.
· Almacenaje de gases: Requieren unas medidas de seguridad especiales que han de ser observadas por la alta presión o la particular inflamabilidad.

1.2.4 Según su localización
Se clasifican en almacenes centrales y regionales.
· Almacenes centrales: aquellos que se localizan lo mas cerca posible del centro de fabricación. Estan preparados para manipular cargas de grandes dimensiones.
· Almacenes regionales: aquellos que se ubican cerca del punto de consumo. Estan preparados para recoger cargas de grandes dimensiones y servir mediante camiones de distribución de menor capacidad.
La elección de almacenes centrales o almacenes regionales depende del tipode carga y la estructura de costes de la empresa. Así productos de bajo valor, o costes de transporte elevados, conducen al uso de almacenes regionales. Por el contrario con costes de almacén elevados, por el valor del producto, implican almacenes centrales. En cualquier caso existen métodos para la evaluación de la mejor decisión.

1.2.5 Según su función logística
Según la función logística del almacén se pueden clasificar los almacenes del
siguiente modo
· Centro de consolidación: Estos almacenes reciben productos de múltiples proveedores y los agrupan para servirlos al mismo cliente. Son muy habituales en industrias cuyos productos tiene una gran cantidad de componentes. El centro de consolidación produce ahorros por el uso de medios eficientes de transporte al agrupar envíos reduciendo los niveles de stock en el cliente. Una empresa optara por aprovisionarse a través de un centro de consolidación pues le permitira reducir la congestión en la recepción de pedidos. Los proveedores a su vez podran preparar de modo eficiente el suministro JIT.



Centro de ruptura: Tienen la función inversa de los centros de Consolidación. Recibe la carga de un número reducido de proveedores y sirven a un gran número de clientes, con necesidades dispares








Selección de equipo
Seleccionar el sistema de almacenamiento apropiado para una aplicación implica
compaginar las necesidades de movimiento y almacén con las características de
equipamiento. Esto implica compaginar dos objetivos contrapuestos que son:Maximizar el uso del volumen, y permitir unfacil y rapido acceso a los productos almacenados.
En general se puede admitir que un sistema de almacén bien diseñado debería
Usar adecuadamente el volumen construido
Facilitar el acceso a los productos, minimizar las distancias recorridas y
favorecer el flujo de bienes.
Favorecer el movimiento y el control de stocks.
Proteger contra incendios, daños y robos.
Prevenir el deterioro y/o la contaminación del stock.
La selección del equipamiento debería tener en cuenta la siguiente información
Características físicas de los bienes almacenados.
Contaminación-olores que pueden afectar a los bienes.
Riesgos asociados a los bienes: Incendios, gases
Factores de deterioro, obsolescencia y caducidad.
Valor de los bienes
Número de líneas en los pedidos.

Número de referencias.
Niveles mínimos, maximos y medios de stock.
Disponibilidad de capital.
Características del equipamiento disponible.
Los tipos de almacén que se van a considerar son los siguientes
Almacenaje en bloque
Estanterías convencionales.
Sistemas compactos.
Sistemas dinamicos.
Estanterías móviles.
Carruseles horizontales y verticales.
Almacenes automaticos para paletas.
Almacenes automaticos para cajas. (MINILOADS)
Almacenes para cargas largas.
Almacenes especiales

























DISEÑO Y LAYOUT DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN

El papel de los almacenes en la cadena de abastecimiento ha evolucionado de ser instalaciones dedicadas a almacenar a convertirse en centros enfocados al servicio y al soporte de la organización.Un almacén y un centro de distribución eficaz tiene un impacto fundamental en el éxito global de la cadena logística. Para ello este centro debe estar ubicado en el sitio óptimo, estar diseñado de acuerdo a la naturaleza y operaciones a realizar al producto, utilizar el equipamiento necesario y estar soportado por una organización y sistema de información adecuado. Los objetivos del diseño, y layout de los almacenes son facilitar la rapidez de la preparación de los pedidos, la precisión de los mismos y la colocación mas eficiente de las existencias, todos ellos en pro de conseguir potenciar las ventajas competitivas contempladas en el plan estratégico de la organización, regularmente consiguiendo ciclos de pedido mas rapidos y con mejor servicio al cliente. 







¿EN QUÉ SE DIFERENCIA UN ALMACÉN DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN?
La siguiente tabla nos muestra las diferencias existentes entre las principales características de un almacén y un centro de distribución.

ALMACÉN
CENTRO DE DISTRIBUCIÓN
Función principal
Gestiona el almacenaje y manipulación del inventario
Gestiona el flujo de los materiales
“Cost Driver” Principal
Espacio e instalaciones
Mano de obra
Ciclo de Pedido
Meses, semanas
Días, horas
Actividades de Valor añadido
Puntuales
Forman parte intrínseca del proceso
Expediciones
Bajo demanda del cliente
“Push Shipping”
Rotación del inventario
3, 6,12
24, 48, 96, 120
En un almacén el objetivo principal del mejoramiento se enfoca en la optimización del espacio y en dotar de medios de manipulación de cargasnormalmente a gran altura y con volúmenes de trabajo medios. Mientras en un Centro de Distribución la optimización se enfoca en un rapido flujo de materiales y en la optimización de la mano de obra, sobre todo en las labores de Picking.
 
Sin embargo, se considera que la tipología del almacén influye decisivamente en el diseño de un Centro de Distribución, razón por la cual en este módulo se abordara el diseño y layout desde una perspectiva múltiple que contemple tanto a los Centros de Distribución, como a los almacenes, ya que si el objetivo fundamental del diseño de un Centro de Distribución consiste en la optimización del flujo de materiales, el almacén no esta alejado de este contexto, dado que lo que aquí se pretende es abordar las pautas necesarias para la consecución de un Almacén óptimo.

¿QUÉ ES EL DISEÑO Y QUÉ ES EL LAYOUT DE UN ALMACÉN Y UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN?
Especialistas en logística (como es el caso del equipo de Pricewaterhousecoopers) han identificado dos fases fundamentales al momento de diseñar un almacén; estas son
Fase de diseño de la instalación. 
Fase de diseño de la disposición de los elementos que deben 'decorar' el almacén; el layout del almacén. 
¿QÚE DEBE INCLUIR EL DISEÑO DE LAS INSTALACIONES?
El diseño de las instalaciones hace parte de los procesos estratégicos que debe ejecutar la gestión de almacenes, dicho diseño debe incluir
Número de plantas: preferentemente almacenes de una planta.
Planta del almacén: diseño en vista de planta de la instalación.
Instalaciones principales: Columnado, instalación eléctrica,ventilación, contra-incendios, seguridad, medio ambiente, eliminación de barreras arquitectónicas.
Materiales: principalmente los suelos para lo cuales se debe tener presente la resistencia al movimiento de los equipos de manutención, la higiene y la seguridad.
¿QUÉ ES EL LAYOUT Y CUAL ES SU OBJETIVO?
Como se describe en la segunda fase del diseño de almacenes, el layout corresponde a la disposición de los elementos dentro del almacén. El layout de un almacén debe asegurar el modo mas eficiente para manejar los productos que en él se dispongan. Así, un almacén alimentado continuamente de existencias tendra unos objetivos de layout y tecnológicos diferentes que otro almacén que inicialmente almacena materias primas para una empresa que trabaje bajo pedido. Cuando se realiza el layout de un almacén, se debe considerar la estrategia de entradas y salidas del almacén y el tipo de almacenamiento que es mas efectivo, dadas las características de los productos, el método de transporte interno dentro del almacén, la rotación de los productos, el nivel de inventario a mantener, el embalaje y pautas propias de la preparación de pedidos.

Ejemplo de Layout de un Almacén-

MODELOS DE GESTIÓN SEGÚN LA ORGANIZACIÓN FÍSICA DE LOS ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN
Un óptimo diseño de las instalaciones de un almacén y un centro de distribución debe redundar en un adecuado flujo de materiales, minimización de costes, elevados niveles de servicio al cliente y óptimas condiciones de trabajo para los empleados.
 Cuando la organización opta por ejercer la gestiónfísica del almacén, se debe decidir acerca del modelo de gestión que se aplicara a nivel operativo, con base en su organización física. Según la organización física se consideran dos tipos de modelos de gestión operativa de los almacenes, estos son el Almacén Organizadoy el Almacén Caótico.

GESTIÓN DEL ALMACÉN ORGANIZADO
Principio: Cada referencia tiene asignada una ubicación específica en almacén y cada ubicación tiene asignadas referencias específicas.

Características
Facilita la gestión manual del almacén
Necesita preasignación de espacio (independientemente de existencias).
GESTIÓN DEL ALMACÉN CAÓTICO
Principio: No existen ubicaciones pre-asignadas. Los productos se almacenan según disponibilidad de espacio y/o criterio del almacenista.
 
Características
Dificulta el control manual del almacén
Optimiza la utilización del espacio disponible en el almacén
Acelera el almacenamiento de mercancías recibidas
Requiere sistemas de información electrónicos




PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE ALMACENES
Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de realizar la distribución en planta de un almacén, estos son:
Los artículos de mas movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar el tiempo de desplazamiento.
Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen el trabajo que se efectúa al desplazarlos y almacenarlos.
Los espacios altos deben usarse para artículos predominantemente ligeros y protegidos.
Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua yal sol pueden almacenarse en algún anexo, en el exterior del edificio del almacén.
Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que lo requieran.
Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados adecuadamente en relación a los materiales almacenados.
ETAPAS DE LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE UN ALMACÉN
La distribución física de un almacén puede dividirse en cinco etapas fundamentales, estas son
Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de almacenamiento.
Establecer el sistema de manejo de materiales.
Mantener un sistema de control de inventarios.
Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.
Seleccionar el medio de transporte.

DISEÑO EXTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN
EDIFICIOS Y ZONAS EXTERNAS

Cuando abordamos la infraestructura de un almacén o un centro de distribución (CEDI) es intrínseco el abordaje de aspectos claves como los son la seguridad y la productividad de las operaciones que en estos se efectuen. Tener la posibilidad de trabajar el diseño del edificio y las zonas externas del almacén o el CEDI partiendo de las necesidades logísticas de la organización es una ventaja vital, y al mismo tiempo una gran responsabilidad de gestión, dado que de las decisiones que se tomen al respecto dependera el rendimiento de los tiempos que tardan en realizarse las operaciones de traslado y manipulación de unidades, la optimización de las condiciones de seguridad y el maximo aprovechamiento del espacio disponible.
 
El diseño externo del almacén y el CEDIabarca la orientación del edificio, la vías de acceso, muelles, andenes, plataformas, pasarelas, rampas, puertas, dimensiones del edificio destinado al almacenamiento (superficie, altura). Ademas, existen muchos factores de vanguardia logística a considerar, factores como el diseño de una infraestructura compatible con estrategias de reabastecimiento continuo,entregas paletizadas, cross docking y/o entregas certificadas.

Accesos y cerramientos 
El diseño de accesos y cerramientos es un aspecto fundamental cuando se busca minimizar la interferencia entre los vehículos que participan del proceso de entrega y recogido desde y hacia el almacén o el CEDI, así como también busca minimizar la interferencia entre los medios de carga y descarga y el personal que transita por las vías de servicio. Para planificar de la mejor manera los accesos y cerramientos se debe tener en cuenta que
Los accesos en forma de 'Y' son los que ofrecen mayores ventajas; los vehículos que entran en el almacén pueden abandonar rapidamente la carretera sin bloquear el trafico; y los que salen pueden incorporarse al trafico con mayor facilidad.
La carretera de acceso directo al almacén debera ser - preferentemente - de doble calzada, y su longitud no sera inferior al doble del camión mas largo.
Las vías de servicio pueden ser dobles (de anchura superior a 8 metros) o simples (de anchura superior a 4 metros), siendo estas últimas las que permiten la circulación mas segura.
Las superficies de rodadura deben soportar el peso de los camiones (entre 25 y 70 toneladas), y grandesescarchas (bloques de hielo que la superficie debe soportar eventualmente) si las condiciones medioambientales dan lugar a ello.
El trafico debe ordenarse en el sentido contrario a las agujas del reloj, de esta manera la visibilidad del conductor (sentado al lado izquierdo) es mejor cuando maniobra y retrocede hacia los muelles.
Las puertas de acceso tienen que ser independientes para peatones y para vehículos.
Muelles 
Los muelles son plataformas de hormigón adosadas al almacén, cuyo propósito es que el suelo de este quede a la misma altura de la caja del camión. Antes de decidir dónde situarlos es necesario contemplar los siguientes factores
Utilización del almacén: Se debe realizar un estudio de los tipos de carga, la frecuencia de los ingresos, la necesidad de espacio para los camiones, etc. También se puede asignar las entredas que se pueden atender en cada muelle y destinar unos muelles para entradas JIT (Justo a Tiempo) y otras para el resto.
Camiones de gran capacidad: La zona adyacente a los muelles debe ser de hormigón para evitar que los semiremolques se hundan cuando estan separados de las cabezas tractoras y quedan suspendidos sobre las patas de apoyo. También se debe reservar una zona para aproximación, maniobra y aculatamiento de camiones grandes.
Rampas y pendientes de acceso: Son necesarias para que las carretillas elevadoras puedan acceder a la zona de rodadura y al interior de los camiones, pero estas deben reducirse al mínimo en las zonas de los muelles. Para camiones de gran volumen es necesario contar con dispositivos especialescomo muelles de regulación hidraulica o tijeras elevadoras instaladas en el suelo.
Ubicación de los muelles: Según los expertos, la mejor ubicación de los muelles es en la calle lateral del edificio, lo cual permite un diseño funcional en forma de 'U' , combinando así en una misma area la recepción y la expedición, permitiendo una mayor flexibilidad en la carga y la descarga de vehículos, dado que se puede dar una mayor utilización al personal y al equipo; sin embargo esta no es la única alternativa, también existen diseños en forma de 'T' y en línea recta, cuya necesidad de aplicarlos la indicara el flujo de mercancías.
Posición de camiones: La cantidad de muelles o posiciones de camión dependen del volumen de entregas, del tiempo que se requiere para efectuar las descargas y el traslado de las mercancías recibidas, ademas de los medios de manipulación existentes. El número de puestos debe ser igual al número maximo de camiones que cargan al mismo tiempo, considerando que los transportistas, generalmente hacen entregas en las horas de la mañana y las recogidas en la tarde. Un factor no menos importante a considerar es la posibilidad de expansión e instalación de muelles adicionales.
 Zonas de Carga y Descarga
 
La ubicación de las zonas de carga y descarga esta sumamente condicionada por la orientación del edificio y la distribución de los edificios colindantes. Si el almacén o CEDI se encuentra situado en una parcela con acceo desde varias calles, podemos diseñar zonas de carga y descarga en cualquiera de los frentes, pero si solo se cuenta conuna entrada por una calle, la apertura sera en una sola dirección. Un factor vital que influye en el diseño de las zonas de carga y descarga es el flujo deseado de mercancías, en este caso y según el flujo conveniente se puede optar por un diseño de zonas de carga y descarga que faciliten un flujo en 'U', en 'T' o en línea recta.
 
Según el medio de transporte que se utilice en el almacén o CEDI se debera decidir si es conveniente que estas zonas de carga y descarga se encuentren ubicadas en el almacén o fuera de él (pero en su entorno), esta última alternativa es muy utilizada en plataformas logísticas y en centros integrados de mercancías, lugares donde predomina el transporte por buques, aviones o trenes.
DISEÑO INTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN (LAYOUT

Efectuar la distribución del espacio interno de un almacén es un proceso sumamente complejo que requiere de superar las restricciones de espacio físico edificado y las necesidades proyectadas de almacenamiento (necesidades futuras de expansión). Las decisiones que desde la gestión de almacenes se tomen respecto a la distribución general deben satisfacer las necesidades de un sistema de almacenamiento que permita la consecución de los siguientes objetivos
Aprovechar eficientemente el espacio disponible
Reducir al mínimo la manipulación de materiales.
Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada.
Conseguir el maximo índice de rotación de la mercancía.
Tener la maxima flexibilidad para la ubicación de productos.
Facilitar el control de las cantidades almacenadas.Estos objetivos nacen del reconocimiento de los siguientes siete principios basicos del flujo de materiales
Principio
Descripción
Unidad Maxima
Cuanto mayor sea la unidad de manipulación, menor número de movimientos se debera de realizar, y, por tanto, menor sera la mano de obra empleada.
Recorrido Mínimo
Cuanto menor sea la distancia, menor sera el tiempo del movimiento, y, por tanto, menor sera la mano de obra empleada. En caso de instalaciones automaticas, menor sera la inversión a realizar.
Espacio Mínimo
Cuanto menor sea el espacio requerido, menor sera el coste del suelo y menores seran los recorridos.
Tiempo Mínimo
Cuanto menor sea el tiempo de las operaciones, menor es la mano de obra empleada y el lead time del proceso, y, por tanto, mayor es la capacidad de respuesta.
Mínimo número de manipulaciones
Cada manipulación debe de añadir el maximo valor al producto o el mínimo de coste.
Se deben de eliminar al maximo todas aquellas manipulaciones que no añadan valor al producto.
Agrupación
Si conseguimos agrupar las actividades en conjuntos de artículos similares, mayor sera la unidad de manipulación y, por tanto, mayor sera la eficiencia obtenida.

Balance de líneas
Todo proceso no equilibrado implica que existen recursos sobredimensionados, ademas de formar inventarios en curso elevados y, por tanto, costosos.
Basado en recomendaciones de MECALUX
El layout de un almacén y de un CEDI debe evitar zonas y puntos de congestión, a la vez que debe facilitar las tareas de mantenimiento y poner los medios para obtener la mayor velocidad demovimiento; de esta forma se reduce por principio de flujo de materiales el tiempo de trabajo. La distribución interior de la planta del almacén se hace conjugando la conexión entre las distintas zonas del almacén con las puertas de acceso, los obstaculos arquitectónicos (pilares, columnas, escaleras, restricciones eléctricas, etc.), los pasillos y pasos de circulación (pasos seguros). Sin embargo, los factores de mayor influencia en la planificación de las zonas interiores son los medios de manipulación y las características de las mercancías, aunque vale la pena aclarar que:
'Los flujos de materiales deben condicionar el equipamiento a utilizar y nunca al contrario'.
Por ello, antes de organizar los espacios se debe analizar las siguientes necesidades
Carga maxima de los medios de transporte externo, así como el equipo de transporte interno (carretillas, elevadoras, montacargas, grúas) y el tiempo necesario para cada operación.
Características de las unidades a almacenar, tales como la forma, el peso, propiedades físicas.
Cantidad que recibimos en suministro y frecuencia del mismo: diario, semanal, quincenal, mensual.
Unidades maximas y mínimas a almacenar de cada una de las unidades, en función de las necesidades y la capacidad de almacenamiento.
En todo almacén y CEDI existen cuatro zonas que deben de estar perfectamente delimitadas, estas son: recepción, almacenaje, preparación de pedidos y expedición. Es muy común encontrar que estas zonas se subdividan en una o varias areas en función de las actividades que se realicen, el volumen de lamercancía, del número de referencias, etc.

Distribución Interna del Almacén
Zona de recepción
Area de control de calidad
Area de clasificación
Area de adaptación
Zona de almacenamiento
Zona de baja rotación
Zona de alta rotación
Zona de productos especiales
Zona de selección y recogida de mercancías
Zona de reposición de existencias
Zona de preparación de pedidos
Zonas integradas: Picking en estanterías
Zonas de separación: Picking manual
Zona de expedición o despacho
Area de consolidación
Area de embalajes
Area de control de salidas
Zonas auxiliares
Area de devoluciones
Area de envases o embalajes
Area de materiales obsoletos
Area de oficinas o administración
Area de servicios
BASTIDAS, Edwin. Enfasis en logística y Cadena de Abastecimiento

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DEL FLUJO DE UNIDADES
Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores respecto al flujo de materiales, se puede implementar una distribución del flujo de materiales en forma de 'U', de 'T' o en línea recta.
 
Distribución para un flujo en 'U'

www.ingenierosindustriales.jimdo.com - Bryan Salazar López
Entre sus principales ventajas podemos destacar
La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehículos, no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma mas polivalente.
Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento mas estanco sin corrientes de aire.
Da una mayor facilidaden la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores.
 
Distribución para un flujo en línea recta

www.ingenierosindustriales.jimdo.com - Bryan Salazar López
Las características mas importantes se derivan precisamente de esa especialización de  muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje, tipo trailers, lo que obliga a unas características especiales en la instalación del referido muelles, mientras que otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros (furgonetas), cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en plaza. Indudablemente este sistema limita la flexibilidad, obligando largo plazo a una división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehículos. El acondicionamiento ambiental suele ser mas riguroso para evitar la formación de corrientes internas.







 
Distribución para un flujo en forma de 'T'

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Este layout es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se encuentra situada entre los viales, porque permite utilizar muelles independientes.
DIMENSIONAMIENTO DE UN ALMACÉN O CENTRO DE DISTRIBUCIÓN
Aunque el dimensionamiento forma parte del diseño e incide en el layout de un almacén y un Centro de Distribución, este tema sera abordado en una pagina diferente debido a la longitud de esta pagina.
 
Dimensionamiento de Almacenes y Centros de Distribución
 
IDENTIFICACIÓN DE UBICACIONES
Tal como semencionó en el módulo de Gestión de Almacenes, el manejo de la información sustenta la eficiencia y la efectividad de los flujos físicos. Por esta razón todas las zonas que componen el almacén o el CEDI deben de permanecer perfectamente identificadas (esta codificación debe ser conocida por todo el personal habilitado para entrar en el almacén). Las practicas mas comunes abordan la delimitación de las zonas por colores, o la presencia de carteles con la denominación de las zonas, ya sean colgados o posados en el suelo.
 
Toda ubicación que se encuentre en el almacén debe poseer su respectiva codificación (única) que la diferencie de las restantes. El método de codificación que se utilice es decisión propia de la empresa, ya que no existe un estandar de codificación perfecto para todas las empresas.
 
Las ubicaciones en la zona de almacenamiento pueden codificarse tanto porestantería como por pasillo.
Codificación por estantería: Cada estantería tendra asociada una codificación correlativa, del mismo modo que en cada una de ellas, sus bloques también estaran identificados con numeración correlativa, así como las alturas de la estantería, empezando por el nivel inferior y asignando números correlativos conforme se asciende en altura.
Codificación por pasillo: En este caso, son los pasillos los que se codifican con números consecutivos. La profundidad de las estanterías se codifica con numeraciones de abajo hacia arriba, asignando números pares a la derecha e impares a la izquierda, y empezando por el extremo opuesto en el siguiente pasillo.





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